行业测评

脱硫除尘器采用外循环方式，循环浆池与吸收塔为一体，经多次循环后的脱硫浆液部分由循环泵排入后处理循环系统，由于设计的特别性，经脱硫后的烟气通过塔顶除雾器时，利用其导向作用产生惯性力，将烟气的液滴分离出来，达到同时除尘除雾的效果。除尘脱硫后的液体落入设备底部，部分循环液定时定期排入设备后设置的循环系统，适当补充一些量的碱液后经循环泵再次送入喷雾和配液系统再次利用，脱硫剂始终处于循环状态。

脱硫除尘器工作原理：

通过烟气冲击水池水面，达到气水充足混台后再向上，经脱水器脱水，达到气水分离，使烟气净化，净化后的烟气从顶部出烟口排出。采用道伊尔原理和愈新的脱水技术，经过近十年的使用和愈新改造，选用了新防腐、经得起高温的材料，已经形成技术成熟性能的环保产品。

脱硫除尘器普遍应用于城乡燃煤锅炉的除尘脱硫。具有除尘脱硫速率不错、占地面积小。运行费用低、易操作维修、耗水量小等点，受到广大用户和环保部门的好评。

在脱硫行业，脱硫除尘器应用普遍，可以湿法除尘，湿法脱硫，也可以除尘脱硫除尘一体化，不仅适合电站燃煤循环硫化床锅炉除尘脱硫，也可应用燃煤链条锅炉的湿法脱硫除尘和烟气净化，脱除二氧反应硫，尾气净化，应用在炉窑行业脱除氟化氢和窑炉尾气酸性废气净化设备等，并对球团、烧结机尾气脱硫。脱硫剂的废氨水净化速率，原烟气SO2由11000mg/立方米，脱除到120mg/立方米以下，普遍应用在钢厂球团烟气。是一种低阻的湿法除尘脱硫设备和新颖的脱硫设备产品。

一般来说，煤的脱硫方法主要有以下几种方法，分别是：物理法、化学法、气化法、液化法：

1、液化法：煤的液化有合成法、直接裂解加氢法和热溶加氢法等。

2、化学法：煤经粉碎后与硫酸铁水溶液混合，在反应器中加热至100～130℃，硫酸铁与黄铁矿反应转化为硫酸亚铁和单体硫，前者氧反应后循环使用，后者作为副产品回收。

3、物理法：通常用重力分离或磁分离法去掉煤分中的硫化铁（黄铁矿），以此形式存在的硫约占煤中硫分的2/3。

4、气化法：煤在1000～1300℃高温下，通过气化剂，使之发生不全部氧反应，而成为煤气。煤中硫分在气化时大部分成为硫化氢进入煤气，再用液体吸收或固体吸附等方法脱除。

脱硫除尘器的除尘过程：

1、排尘过程

脱硫除尘器经过分离界面以后，己分离的粉尘通过排尘口排出的过程。

2、分离阶段

粉尘颗粒的扩散与凝聚趋势，以凝聚为主，颗粒之间可以彼此凝聚，也可在实质界面上凝聚并吸附。

3、捕集分离

捕集分离脱硫除尘器过程实质就是粉尘的浓缩阶段。均匀混合或悬浮在运载介质中的粉尘，进入除尘器的除尘空间。由于受外力的作用，将粉尘推移到分离界面，随粉尘向分离界面推移，浓度越来越大，为固—气分离进一步作好准备。

4、排气过程

已除尘后相对净化的气流从排气口排出的过程。

脱硫除尘器堵塞的原因：

1、进塔气体质量差，气体夹带的煤灰、煤焦油和其它杂质等，长时间积累在填料上，形成塔阻力上升，产生塔堵。

2、溶液循环量小，形成脱硫塔，喷淋密度降低，一般要求喷淋密度在35-50立方米/㎡h，喷淋密度小，易使塔内填料形成干区，气液接触不好，脱硫速率下降，时间一长，就会形成局部堵塞，气液偏流，塔阻上升，造成塔堵。

3、脱硫吸收和析硫反应，80%是在脱硫塔内进行的，塔内析出的硫，不能及时随脱硫液带出塔外，容易粘结在填料表面，导致气体偏流，时间久了，形成堵塔。

4、脱硫系统设备存在问题，一是脱硫塔填料选择不当，脱硫塔气液分布器、再分布器及除沫器结构不正确或安装出现偏差。

5、操作和管理不到位.操作中脱硫液温度过高，一般温度控制在38-42℃为宜，超过45℃则气泡易碎，单质硫浮选不好，生成副盐多，一般副盐三项(Na2S2O3Na2SO4NaCNS)之总和应小于250g/L。副反应增多，易析出结晶，形成盐堵。

6、催化剂选用不当，劣质催化剂价格虽较低，但在应用过程中，在塔内析出的单质硫不能及时随溶液带出去，时间久了，形成堵塔，严重时影响生产。